Ariel Zgórski

Nie ma takiej firmy, która nie potrzebowałaby prądu. Z perspektywy gospodarki, wysokie ceny energii, niestabilność dostaw czy ataki na infrastrukturę energetyczną mają bezpośredni wpływ na przemysł. W Polsce średnie przedsiębiorstwo przemysłowe wydaje na energię elektryczną od 15% do nawet 30% swoich kosztów operacyjnych – to oznacza, że przy obecnych cenach każda oszczędność w tym obszarze ma realny wpływ na wyniki finansowe.

Im bardziej firma się rozwija, tym więcej prądu zasadniczo zużywa. Przychody rosną, z nimi zyski, ale w tle równie ochoczo idą w górę rachunki za energię. Dlatego warto spojrzeć na to, jak dalej się rozwijać, jednocześnie hamując wzrost opłat za energię elektryczną.

W obliczu rosnących kosztów i zaostrzających się przepisów środowiskowych, zarządzanie energią staje się kluczowym elementem efektywności operacyjnej. Bieżące monitorowanie zużycia mediów energetycznych dostarcza dokładnych danych o pracy zakładu i pozwala unikać dodatkowych kosztów wynikających z przekroczenia limitów zużycia.

Korzyści monitoringu – więcej niż tylko mniejsze rachunki

Pierwszą rzeczą, która przychodzi na myśl, jest oszczędność kosztów poprzez mniejsze zużycie energii. Systematyczne śledzenie pozwala ujawnić obszary marnotrawstwa i wdrożyć środki oszczędnościowe, a to przekłada się na realnie niższe rachunki za media. Czasem zdrowy rozsądek może podpowiedzieć dobre rozwiązanie, ale to dopiero początek.

Dane zbierane w czasie rzeczywistym odsłaniają, które maszyny lub procesy produkcyjne są prawdziwymi „pożeraczami” energii. To pozwala lepiej zrozumieć, gdzie i kiedy zakład zużywa najwięcej prądu, a w konsekwencji dostosować harmonogramy pracy urządzeń czy zmienić parametry procesów, żeby unikać kosztownych poborów mocy w szczytowych godzinach.

Dzięki temu produkcja staje się bardziej efektywna energetycznie – przedsiębiorstwo może przesunąć część zużycia na tańsze taryfy nocne lub usprawnić cykl technologiczny tak, by zmniejszyć zapotrzebowanie na energię bez wpływu na wydajność. To nie jest rewolucja, ale suma małych optymalizacji, które w skali roku mogą oznaczać znaczące oszczędności.

Te same dane, które pozwolą obniżyć koszty i stać się bardziej efektywnymi, można wykorzystać jeszcze dalej. Ciągły monitoring zużycia energii działa jak system wczesnego ostrzegania – natychmiast wychwytuje nietypowe skoki poboru mocy lub odchylenia od normy, które mogą świadczyć o usterce urządzenia.

Szybka informacja pozwala służbom utrzymania ruchu reagować, zanim dojdzie do poważnej awarii czy przestojów. System powiadamia o nieprawidłowościach, umożliwiając szybką identyfikację problemów i minimalizując ryzyko przekroczenia ustalonych limitów zużycia czy uszkodzenia sprzętu. Taka prewencyjna kontrola przekłada się na mniejsze straty produkcyjne i dłuższą żywotność maszyn.

Szczegółowe dane energetyczne zebrane z całego zakładu stają się solidną podstawą do podejmowania świadomych decyzji strategicznych. Kierownictwo może na bieżąco śledzić wskaźniki efektywności energetycznej, porównywać zużycie między wydziałami czy zmianami produkcyjnymi i sprawdzać efekty wprowadzonych usprawnień. W dobie Przemysłu 4.0 wszystko generuje dane, a analiza tych informacji umożliwia ciągłą optymalizację procesów i wydatków. Bez monitoringu firmy działają niejako „po omacku” – gromadzenie i interpretacja danych o energii pozwala odkrywać nowe możliwości usprawnień oraz planować inwestycje tam, gdzie przyniosą największy efekt.

Polskie firmy już liczą korzyści

Spójrzmy na to, jak polskie przedsiębiorstwa podchodzą do kwestii monitoringu energii elektrycznej i jakie praktyczne rezultaty można na tym uzyskać.

Homanit – świadomość energetyczna kluczem do sukcesu

Homanit, producent płyt drewnopochodnych z Karlina, wdrożył kompleksowy system zarządzania energią i uzyskał certyfikat ISO 50001:2018 – jako pierwszy zakład w branży meblarskiej w Polsce. Firma osiągnęła redukcję zużycia energii nawet o 30%, co przełożyło się na znaczne oszczędności kosztów i poprawę efektywności pracy.

Co ciekawe, Homanit szczególnie podkreśla rolę szkoleń zwiększających świadomość energetyczną załogi. Okazuje się bowiem, że najlepszy system niewiele da, jeśli pracownicy nie rozumieją, jak ich codzienne działania wpływają na zużycie energii. Inwestycja w edukację zespołu przyniosła wymierny efekt w postaci większego zaangażowania w działania oszczędnościowe i lepszego wykorzystania możliwości systemu monitoringu.

Brintons Agnella – 2 miliony złotych oszczędności rocznie

Białostocka fabryka dywanów Brintons Agnella we współpracy z firmą Siemens wprowadziła projekt poprawy efektywności energetycznej, który pokazuje, jak kompleksowe podejście może przynieść spektakularne rezultaty. Po szczegółowym audycie i instalacji zaawansowanych systemów pomiaru, koszty energii zmniejszono o 2 miliony złotych rocznie dzięki redukcji zużycia prądu i ciepła.

Projekt znacząco wpłynął również na aspekt ekologiczny – fabryka ograniczyła ślad węglowy o ponad 33% w porównaniu z wcześniejszym stanem, uzyskując przy tym świadectwa efektywności energetycznej o wartości 900 tysięcy złotych. Siemens zagwarantował, że osiągnięte oszczędności w ciągu 6 lat pokryją koszt całej inwestycji, co pokazuje, jak nowoczesne podejście do finansowania projektów energetycznych (model „pay as you save”) czyni takie inwestycje dostępnymi nawet dla średnich przedsiębiorstw.

Lisner – od kontroli do optymalizacji procesów

Zakład przetwórstwa spożywczego Lisner wdrożył platformę monitorowania mediów opartą na systemie Wonderware, by na bieżąco śledzić zużycie prądu, wody i gazu. Początkowo system służył głównie do kontroli zużycia energii, jednak prawdziwa wartość ujawniła się później.

Analiza zebranych danych odsłoniła dodatkowy, niewykorzystany potencjał usprawnień. Okazało się, że platforma może wspierać automatyzację i optymalizację procesów produkcyjnych – na podstawie raportów energetycznych firma zidentyfikowała wąskie gardła i możliwości modernizacji. Zarząd Lisnera podjął decyzję o inwestycjach w infrastrukturę i nowe technologie w obszarach wskazanych przez system, co otworzyło przed zakładem nowe perspektywy rozwoju. Jak stwierdza przedstawiciel firmy: „System zarządzania energią dał naszemu zakładowi nowe perspektywy – rozpoczęliśmy już inwestycje na podstawie danych otrzymanych z systemu”.

Phoenix Contact – chmura w służbie przemysłu

Phoenix Contact, producent komponentów elektryki i automatyki, zmodernizował swoją infrastrukturę energetyczną, wykorzystując rozwiązania Industrial IoT do zdalnego monitorowania energii. To przykład pokazujący możliwości monitoringu w czasie rzeczywistym opartego o nowoczesne technologie.

W zakładzie zainstalowano nowoczesne mierniki, które na bieżąco rejestrują zużycie energii i jakość zasilania. Dane pomiarowe są przesyłane bezpośrednio do chmurowej platformy Proficloud.io, co umożliwia dostęp do odczytów z dowolnego miejsca oraz zaawansowaną analizę bez konieczności utrzymywania lokalnych serwerów IT.

System automatycznie agreguje dane z maszyn, zabezpiecza je i wizualizuje na przejrzystych dashboardach, dając inżynierom narzędzie do natychmiastowej kontroli i optymalizacji poboru energii w zakładzie. Phoenix Contact dzięki temu rozwiązaniu zwiększył transparentność zużycia mediów we własnej fabryce i stworzył modelowy przykład energooszczędnej „smart factory” w polskich realiach, pokazując jednocześnie, jak nowoczesne technologie czynią zaawansowany monitoring dostępnym także dla mniejszych firm.

Energetyczna przyszłość już się zaczyna

Rozwój technologii pozwala snuć konkretne wizje na temat tego, w jaki sposób w przyszłości będzie można wykorzystać monitoring energii elektrycznej w czasie rzeczywistym. Rozwój sztucznej inteligencji umożliwi algorytmom nie tylko monitorowanie zużycia energii, ale również automatyczne przesuwanie produkcji na tańsze godziny energii, dynamiczne przełączanie między źródłami energii czy automatyczne usypianie maszyn, które aktualnie nie są wykorzystywane.

Postęp w dziedzinie mikroczujników pozwoli na mierzenie nie tylko poboru energii, ale również jakości zasilania czy generowanego ciepła. Takie informacje umożliwią precyzyjne ustalenie, ile energii kosztowało wytworzenie danej partii produktów i bezpośrednie przełożenie tego na kalkulację marży.

Monitoring w czasie rzeczywistym to coś znacznie więcej niż tylko ograniczenie kosztów. Przedstawione przykłady pokazują, że integracja z innymi systemami i kreatywne podejście do zarządzania energią może przynieść bardzo szerokie korzyści. Efekt skali dużego przedsiębiorstwa wyłącznie je potęguje, ale rozwiązania oparte na chmurze obliczeniowej czynią zaawansowany monitoring dostępnym także dla mniejszych firm, otwierając nowe możliwości optymalizacji dla całego sektora przemysłowego.

Ariel Zgórski