Zarządzając przedsiębiorstwem, często można zidentyfikować problemy, które przypominają te z życia codziennego, ze zmagań z przeciwnościami ekonomicznymi i organizacyjnymi. Teza może wydawać się górnolotna, ale pamiętamy ze studiów testowanie instalacji z użyciem mniejszych modeli. Buduje się instalacje testowe, buduje się pomniejszone modele obiektów i na podstawie ich badania wyciąga się wnioski ekstrapolowane na obiekty docelowe.

Takim modelem testowym jest gospodarstwo domowe. Często, gdy „kołderka jest za krótka”, trzeba podejmować optymalne decyzje, stawiając czoła wielu ograniczeniom. Największym ograniczeniem są zawsze środki finansowe oraz lista niezbędnych wydatków i zakupów. W celu optymalizacji kosztów gospodyni prowadzi „zeszyt wydatków”, by nic nie umknęło, by wszystko było do sprawdzenia. Nie inaczej jest w przedsiębiorstwie, tylko nie ma zeszytu z pomiarami, jest specjalizowana aplikacja, która archiwizuje „wydatki”, pozwala na ich analizę i dostarcza innych możliwości. Zawsze jednak, w domu i w firmie, powstają pytania:

Gdzie zaoszczędzić? Z czego zrezygnować?

Tak naprawdę chodzi o ustalenie priorytetów z uwzględnieniem kosztów ich realizacji. W budowaniu takiej hierarchii konieczne są dwie czynności: określenie tego, co niezbędne, i określenie kosztów. Kosztów inwestycji i kosztów eksploatacji.

Aplikacja EMS i zarządzanie mediami energetycznymi

Aplikacja EMS (Energy Management System) pozwala na bieżącą analizę kosztów mediów energetycznych, ocenę wprowadzanych modyfikacji i usprawnień (np. skuteczności termomodernizacji budynków), lokalizację energożernych urządzeń i instalacji. Innymi słowy, EMS skupia informacje o kosztach na etapie eksploatacji. Pozwala też, pod warunkiem wdrożenia systemu śledzenia produkcji, szacować koszty realizacji produkcji, schodząc do poziomu pojedynczego produktu (sztuki, jednostki masy lub objętości). Zapamiętajmy ten aspekt.

Określenie niezbędnych instalacji i urządzeń wynika z analizy potrzeb pod kątem realizowanych zadań produkcyjnych, wymogów formalnych i innych. W tym miejscu nie będziemy się skupiać na tym zagadnieniu, z jednym wyjątkiem: od razu warto zastanowić się nad wyposażeniem nowych instalacji w odpowiednie opomiarowanie mediów energetycznych. Często się o tym zapomina.

System SCADA i Asix Energy w praktyce

Dobrze przygotowana aplikacja EMS to nie tylko bieżące pomiary i analizy historii zużycia mediów. EMS to również symulacje kosztów w kontekście stosowania alternatywnych taryf w odniesieniu do zużycia historycznego, to również możliwości rozliczania własnych odbiorców i raportowania tego do CSIRE dla firm, które występują na rynku energii w roli SE, OSDe lub POB, to inne narzędzia i możliwości generowania raportów, które również mogą być przygotowane przez użytkownika. Piszemy to wszystko, mając na uwadze nasze rozwiązanie: Asix Energy.

Asix to oprogramowanie klasy SCADA, rozwijane przez ASKOM od ponad trzydziestu lat. Na bazie tego oprogramowania powstała aplikacja specjalizowana do monitorowania mediów energetycznych. Dzięki temu, że ASKOM nie jest związany z żadnym z producentów urządzeń pomiarowych, Asix może korzystać z dowolnych instrumentów pomiarowych. ASKOM udostępnia licencję na użycie tej aplikacji w postaci specjalizowanego narzędzia lub jako rozszerzenia aplikacji „technologicznej” Asix. Jednocześnie, jak zawsze w Asixie, udostępniony jest interfejs API, co pozwala na budowanie własnych narzędzi analitycznych i rozszerzeń do standardowych aplikacji. Nie zawsze jest to wymagane: Asix Energy powstał w ścisłej współpracy z praktykami, z głównymi energetykami powszechnie znanych, dużych firm, w ten sposób, by spełnić ich, praktyków, wymagania i wizje. Ale furtka pozostaje. Również ASKOM może dostosować funkcje i narzędzia aplikacji według żądań klientów.

Śledzenie produkcji i optymalizacja procesu

Wracamy do śledzenia produkcji. To zagadnienie ma dwa aspekty. Pierwszy to śledzenie produktu jako takiego, z rejestracją parametrów i czasów wykonywania operacji na poszczególnych urządzeniach i w węzłach technologicznych. To ważne dla stworzenia historii produktu – mając w tle aplikację EMS, producent jest w stanie określić koszty wykonania zamówienia, pojedynczego produktu etc. Z drugiej strony trzeba jeszcze optymalizować proces technologiczny w sposób dynamiczny, w zależności od wielu czynników. Chodzi tu o kwestie optymalnego wykorzystania maszyn. Ale podobnie jak z energią, najpierw trzeba wiedzieć o tych maszynach więcej. I tu znów przychodzi z pomocą specjalizowana aplikacja, która z jednej strony zbiera dane w czasie rzeczywistym, z drugiej ma informacje na temat zleceń i produktów, więc może dokonywać przekrojowych analiz pod różnym kątem. Myślę tu o procesie, którym jest obliczanie współczynników efektywności.

Obliczanie wskaźnika OEE i efektywność maszyn

System SCADA ma dostęp do wszystkich wymaganych danych o maszynach, procesie produkcyjnym, a nawet o operatorze na linii. Wykorzystując te informacje, można uruchomić kolejną specjalizowaną aplikację Asix OEE. To narzędzie do wyliczania w sposób ciągły (a nie post factum, po zakończeniu zmiany lub dnia) współczynników efektywnościowych oraz wskaźników utrzymania ruchu, do kwalifikacji przyczyn przestojów i wyznaczania innych wskaźników. Dostępna analiza Pareto pozwala skupić się na najważniejszych problemach i eliminować kolejno przyczyny zaburzeń produkcji, które przynoszą największe straty.

Synergia systemów EMS i OEE – podsumowanie

Weźmy teraz pod uwagę zestaw trzech narzędzi: Asix Energy, jako aplikację EMS, śledzenie produktu i realizacji zlecenia oraz na koniec aplikację Asix OEE. Co nam to wszystko razem daje? Synergia tych narzędzi w jednej aplikacji daje dodatkowe możliwości:

• precyzyjnego śledzenia mediów i rozliczania w kontekście zamówienia, produktu lub innego kryterium (np. brygady, pogody etc.),
• śledzenia produktu z tworzeniem jego historii na poszczególnych etapach produkcji z rejestracją wszystkich wielkości pomiarowych, nie tylko energii,
• obliczania współczynników efektywnościowych i ich analizy pod kątem różnych aspektów.

Wszystkie te korzyści razem pozwalają na optymalne planowanie produkcji. Optymalne, czyli z uwzględnieniem wszystkich czynników: kosztów energii, wydajności maszyn (i.e. czasu wykonania zlecenia), otrzymując dodatkowo pełną historię powstawania produktu/realizacji zlecenia dla przyszłych analiz lub realizacji roszczeń gwarancyjnych klienta.

Na koniec trzeba jednak przypomnieć, że automatyka zaczyna się od poprawnych pomiarów i odpowiedniej armatury, pozwalającej na sterowanie procesem.

ASKOM
www.askom.pl